I moderne produktion er delenes hårdhed en nøgleindikator for at måle deres kvalitet og ydeevne, hvilket er afgørende for mange industrier såsom biler, luftfart og mekanisk bearbejdning. Når man står over for storstilet hårdhedsprøvning af dele, er den traditionelle multi-enhed, multi-manuelle driftstilstand ikke kun ineffektiv, men også tilbøjelig til menneskelige fejl, hvilket gør det vanskeligt at imødekomme den voksende efterspørgsel efter produktionsprøvning. Med udviklingen af industriel automatisering og intelligent teknologi har fremkomsten af nye hårdhedsmålere givet en effektiv måde at løse disse problemer på. Intelligent testudstyr repræsenteret af automatiske løftehårdhedsmålere med målehoveder er gradvist ved at blive en stærk assistent til kvalitetskontrol i fremstillingsindustrien.
1. Nøglepunkter for valg af Rockwell-hårdhedsmåler
(1) Test af efterspørgselstilpasningsevne
Forskellige brancher og forskellige typer dele har forskellige krav til hårdhedsprøvning. For eksempel kræver nøgledele i bilmotorer ekstremt høj hårdhedsnøjagtighed for at sikre stabilitet under høj belastning; mens hårdhedsprøvningen af nogle almindelige maskinbearbejdede dele fokuserer mere på testeffektivitet. Derfor skal du, når du vælger en hårdhedsmåler, først afklare materialet, størrelsen, formen og hårdhedsområde for de dele, der skal testes. For dele med et bredt hårdhedsområde bør du vælge en Rockwell-hårdhedsmåler, der kan skifte mellem forskellige skalaer, såsom de almindelige HRA-, HRB- og HRC-skalaer, for at imødekomme forskellige testbehov. Samtidig, i betragtning af delenes størrelse og form, skal du, hvis det er en lille præcisionsdel, vælge en hårdhedsmåler med et højpræcisionsmålehoved, der kan tilpasse sig komplekse former; for store dele bør du være opmærksom på måleområdet og hårdhedsmålerens bæreevne for at sikre, at testen kan udføres problemfrit.
(2) Grad af automatisering
For at løse ineffektivitetsproblemet i massetestning er graden af automatisering af hårdhedstesteren en nøglefaktor. Ud over den automatiske fuldførelse af hårdhedstestcyklusfunktionen i målehovedets automatiske løftehårdhedstester, bør man også være opmærksom på, om den har en automatisk indlæsnings- og aflæsningsfunktion. Ved at integrere en automatiseret robotarm eller et transportbåndssystem kan automatisk indlæsning og aflæsning af dele opnås, hvilket yderligere reducerer manuel indgriben og forbedrer testeffektiviteten. Derudover bør den automatiserede hårdhedstester også have en automatisk kalibreringsfunktion, og udstyret bør kalibreres regelmæssigt for at sikre nøjagtigheden og ensartetheden af testresultaterne og reducere risikoen for testning forårsaget af udstyrsfejl.
(3) Udstyrsstabilitet og holdbarhed
På grund af den høje intensitet af batchtestning skal hårdhedsmåleren køre stabilt i lang tid. Når man vælger model, bør man være opmærksom på udstyrets fremstillingsprocessen og materiale og vælge en hårdhedsmåler, der bruger materialer af høj kvalitet og præcise fremstillingsprocesser for at sikre stabilitet og holdbarhed under langvarig brug. Derudover bør man ikke ignorere bekvemmeligheden ved udstyrets vedligeholdelse. Dele, der er nemme at adskille og udskifte, og et tydeligt fejldiagnosesystem kan reducere vedligeholdelsesomkostningerne og nedetid for udstyret og sikre kontinuiteten i testarbejdet.
2. Fordele ved automatisk løftehårdhedsmåler
(1) Optimering af integration af produktionslinjer
Hårdhedsmåleren med automatisk løftehoved kan nemt introduceres i produktionslinjen, men der er stadig plads til optimering af dens integration med produktionslinjen. I praktiske anvendelser kan hårdhedsmåleren problemfrit forbindes med andet udstyr på produktionslinjen gennem et brugerdefineret design. For eksempel kan den forbindes med delebehandlingsudstyret for at udføre hårdhedsprøvning umiddelbart efter, at delebehandlingen er afsluttet, for at finde kvalitetsproblemer i tide og undgå, at ukvalificerede produkter går videre til den næste proces. Samtidig kan detektionshastigheden og arbejdstilstanden for hårdhedsmåleren justeres i henhold til produktionslinjens layout og produktionsrytme for at opnå en høj grad af matchning mellem detektionsprocessen og produktionsprocessen og derved forbedre den samlede produktionseffektivitet.
(2) Online hårdhedsprøvning er effektiv, energibesparende og tidsbesparende.
1. Kunstig intelligens-assisteret detektion: Kombineret med kunstig intelligens-teknologi er hårdhedsmåleren udstyret med intelligente analysefunktioner. Ved at lære og analysere en stor mængde historiske testdata etableres en korrelationsmodel mellem hårdhed og andre ydelsesindikatorer for dele (såsom styrke, slidstyrke osv.). Når der detekteres unormal hårdhed, kan systemet automatisk udlede mulige kvalitetsproblemer og give tilsvarende forbedringsforslag for at hjælpe teknikere med hurtigt at finde den grundlæggende årsag til problemet og optimere produktionsprocessen. Brug Internet of Things-teknologi til at realisere fjernovervågning og diagnose af hårdhedsmåleren. Operatører kan se driftsstatus, testdata og udstyrsparametre for hårdhedsmåleren i realtid via terminaler såsom mobiltelefoner og computere. Når udstyret svigter, kan systemet automatisk sende en alarmbesked og via fjerndiagnosefunktionen hjælpe teknikere med hurtigt at fejlfinde årsagen til fejlen, udføre fjernvedligeholdelse eller guide vedligeholdelse på stedet, reducere udstyrets nedetid og forbedre udstyrets udnyttelse. Online-testning er praktisk og hurtig, og batch-hårdhedstestning. I nogle komplekse produktionsscenarier kan en enkelt Rockwell-hårdhedstest muligvis ikke fuldt ud opfylde kvalitetskontrolbehovene. Derfor kan en fuldautomatisk løftebar Rockwell-hårdhedsmåler med et målehoved bruges sammen med en manipulator-online-hårdhedsmåler. Dette udstyr kan forbedre detektionseffektiviteten i henhold til de forskellige detektionskrav for dele og give mere omfattende datastøtte til vurdering af delkvalitet.
Udsendelsestidspunkt: 22. maj 2025
